バリ、つまりパーティング ラインに沿って金型キャビティから漏れ出る不要な余分な材料は、射出成形における永続的な欠陥であり、特に薄肉のシリコン部品で問題となります。-薄肉用途では、部品の寸法と美観に対する公差が非常に厳しくなります。-少量のフラッシュでもパーツが不適合になる可能性があり、コストのかかる二次トリミング操作や完全な不合格が必要になります。-バリの主な原因は、射出圧力に対して金型の半分をしっかりと閉じた状態に保つための型締力が不十分で、溶融した材料が染み出すことです。その他の要因としては、金型コンポーネントの磨耗、プラテンの位置ずれ、または圧力スパイクを引き起こす過剰な射出速度などが挙げられます。
バリ防止には金型設計が重要な役割を果たします。パーティング ラインは隙間なく完全に嵌合する必要があります。精密な研削とラッピングは重要な仕上げ工程です。インターロックまたはヒール ブロックを組み込むと、横からの力を吸収し、アライメントを維持するのに役立ちます。通気は必要ですが、材料の流出を防ぐために非常に浅くする必要があります (LSR の場合はわずか 0.0005 インチであることがよくあります)。ベントの位置と数はシミュレーションを通じて最適化され、引火点にならずに適切なガスが確実に逃げます。複雑な形状の場合、スタック成形や公差が厳しいインサートの使用では、金型の機械的フィットの細部にさらに細心の注意を払う必要があります。
プロセスの最適化も同様に重要です。正しいクランプ力を適用することが基本です。力が弱すぎるとフラッシュが発生します。多すぎると金型のたわみや損傷の原因になります。必要最小限の力を見つけることが重要です。射出速度と圧力プロファイルは細かく調整する必要があります。圧力の上昇を避けるために低速から始めて、制御された保圧段階に移行すると、金型をこじ開けようとする力を最小限に抑えることができます。保持圧力は、過充填せずに収縮を補うのに十分な圧力である必要があります。キャビティの圧力をリアルタイムでモニタリングすると、フラッシュが形成される前の状態を検出するための直接的なフィードバックが得られます。-
定期的なメンテナンスは最後の砦です。摩耗したエジェクタ ピン、キャビティ、またはコアにより、フラッシュの経路が形成されます。摩耗が深刻になる前に、これらのコンポーネントを確認して交換することが重要です。クランプ力インジケーターと圧力センサーを校正することで、正確なプロセス制御が保証されます。金型設計に取り組み、プロセス パラメータを改良し、厳格なメンテナンス スケジュールを遵守することで、メーカーは薄肉シリコン成形品のバリ欠陥を実質的に排除し、高品質と歩留まりを確保できます。{4}}